在(zai)飛機(ji)結構中(zhong)，為了(le)減輕(qing)重量，采用了(le)大量的(de)鋁合金(jin)材(cai)料(liao)的(de)薄壁零(ling)件(jian)，由于鋁合金(jin)零(ling)件(jian)材(cai)料(liao)熱膨脹(zhang)系數較大，薄壁加(jia)工過程中(zhong)很(hen)容(rong)易變形(xing)。尤其是(shi)在(zai)采用自由鍛毛坯時(shi)，加(jia)工余量大，變形(xing)問題更(geng)為突出(chu)。
鋁合金零件加工變形的原因很多，與材質、零件形狀、生產條件、切削液的性能等都有關系。主要有以下幾個方面：毛坯內應力引起的變形，切削力、切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。
采用自然或人工(gong)時效以及振動處理，均可部(bu)分(fen)(fen)消除(chu)毛坯的(de)(de)內應力。預先加工(gong)也是行之有效的(de)(de)工(gong)藝方法。對肥頭(tou)大(da)耳的(de)(de)毛坯，由于(yu)余量(liang)大(da)，故加工(gong)后(hou)(hou)變形(xing)也大(da)。若預先加工(gong)掉毛坯的(de)(de)多余部(bu)分(fen)(fen)，縮小各部(bu)分(fen)(fen)的(de)(de)余量(liang)，不僅可以減少以后(hou)(hou)工(gong)序(xu)的(de)(de)加工(gong)變形(xing)，而且預先加工(gong)后(hou)(hou)放(fang)置一段時間，還可以釋放(fang)一部(bu)分(fen)(fen)內應力。
刀具的材料、幾(ji)何參數對切削(xue)力、切削(xue)熱有重(zhong)要的影響(xiang)，正確選擇刀具，對減少(shao)零件加(jia)工變(bian)形至關(guan)重(zhong)要。
前(qian)角：在保持刀刃強度的條件下，前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。切忌使用負前角刀具。
后角：后角大小對后刀面磨損及加工表面質量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時，由于進給量大，切削負荷重，發熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應選擇小一些。精銑時，要求刃口鋒利，減輕后刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，后角應選擇大一些。
螺旋(xuan)角：為使銑削平穩，降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。
主(zhu)偏角(jiao)：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使加工區的平均溫度下降。
減少銑刀齒數，加大(da)容屑(xie)空(kong)間(jian)。由于鋁合金材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好。例如，φ20mm以下的銑刀采用兩個刀齒；φ30-φ60mm的銑刀采用三個刀齒較好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁鋁合金零件的變形。
精(jing)磨刀齒：刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。
嚴格控(kong)制(zhi)刀具(ju)的(de)磨損標(biao)準：刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標準不應該大于0.2mm，否則容易產生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變形。
對于剛性較差的薄壁鋁合金工件，可以采用以下的夾裝方法，以減少變形：
對于薄壁襯套類零件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開，工件必然發生變形。此時，應該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內孔定位，自制一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。
對薄壁薄板工件進行加工時，最好選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。
另外，還可以使用填塞法。為增加薄壁工件的工藝剛性，可在工件內部填充介質，以減少裝夾和切削過程中工件達變形。例如，向工件內灌入含3%-6%硝酸鉀的尿素熔融物，加工以后，將工件浸入水或酒精中，就可以將該填充物溶解倒出。
鋁合金材料的零件在加工過程中變形，除了上述的原因之外，在實際操作中，操作方法也是非常重要的。
（1）對(dui)于加(jia)工余量(liang)大(da)的零件(jian)，為使其在(zai)加(jia)工過程中有(you)比(bi)較好的散(san)熱條件(jian)，避免熱量(liang)集(ji)中，加工時，宜采用對稱加工。如有一塊90mm厚的板料需要加工到60mm，若銑好一面后立即銑削另一面，一次加工到最后尺寸，則平面度達5mm；若采用反復進刀對稱加工，每一面分兩次加工到最后尺寸，可保證平面度達到0.3mm。
（2）如果板材零件上(shang)有多個(ge)型腔，加工時，不宜采用(yong)一(yi)個(ge)型腔一(yi)個(ge)型腔的次序加工方(fang)法，這樣容易造成零件受力不均勻而產生變形。采用分層多次加工，每一層盡量同時加工到所有的型腔，然后再加工下一個層次，使零件均勻受力，減小變形。
（3）通過改變切(qie)(qie)削(xue)用量來(lai)減少切(qie)(qie)削(xue)力、切(qie)(qie)削(xue)熱。在切削用量的三要素中，背吃刀量對切削力的影響很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不僅會使零件變形，而且還會影響機床主軸剛性、降低刀具的耐用度。如果減少背吃刀量，又會使生產效率大打折扣。不過，在數控加工中都是高速銑削，可以克服這一難題。在減少背吃刀量的同時，只要相應地增大進給，提高機床的轉速，就可以降低切削力，同時保證加工效率。
（4）走刀順序也(ye)要講(jiang)究。粗加工強調的是提高加工效率，追求單位時間內的切除率，一般可采用逆銑。即以最快的速度、最短的時間切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質量，宜采用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時減輕零件的變形程度。
（5）薄(bo)壁工件在加工時(shi)由于(yu)裝夾產生變(bian)形(xing)，即使精(jing)加工也(ye)是(shi)難以避免的。為使工件變形減小到最低限度，可以在精加工即將達到最后尺寸之前，把壓緊件松一下，使工件自由恢復到原狀，然后再輕微壓緊，以剛能夾住工件為準(完全憑手感)，這樣可以獲得理想的加工效果。總之，夾緊力的作用點最好在支承面上，夾緊力應作用在工件剛性好的方向，在保證工件不松動的前提下，夾緊力越小越好。
（6）在(zai)加(jia)工(gong)帶型腔零件時，加(jia)工(gong)型腔時盡量(liang)不要讓銑刀(dao)像鉆頭似的直接(jie)向下扎入零件，導致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現象。要先用與銑刀同尺寸或大一號的鉆頭鉆下刀孔，再用銑刀銑削。或者，可以用CAM軟件生產螺旋下刀程序。
鋁氧化加工鋁合金鑄造一般都是用金屬型鑄造，金屬鋁及鋁合金具有很好的流動性和可塑性，但在使用過程中容易變黑，原因為：
（1）工藝(yi)設計不合理。鋁合金壓鑄件在清洗或壓檢后處理不當，為鋁合金壓鑄件發霉變黑創造了條件，加速了霉變的生成。
（2）倉儲管理(li)不到位。將鋁合金壓鑄件存放在倉庫不同的高度，其發霉的狀況也不同。
（3）鋁合金的(de)內部因素。很多鋁合金壓鑄件廠家在壓鑄、機加工工序之后，不做任何清潔處理，或者簡單的用水沖沖，無法做到徹底清洗干凈，壓鑄鋁表面殘留有脫模劑、切削液、皂化液等腐蝕性物質以及其他污漬，這些污漬加快了鋁合金壓鑄件長霉點變黑的速度。
（4）鋁合金外(wai)部環境(jing)因素。鋁是活潑金屬，在一定的溫度和濕度條件下極易氧化變黑或發霉，這是鋁本身的特性決定的。
（5）選用清洗劑不得當(dang)。選用的清洗劑具有強腐蝕性，造成壓鑄鋁腐蝕氧化。